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2023-04-24 | Otros

Area Administración y Tecnología: Procesos

Noviembre 2021


Otros


Pregunta: ¿Cuáles son las herramientas principales para diseñar procesos?


Respuesta: Las herramientas principales para diseñar procesos son las siguientes:  

a)- Gráfica de Proceso General o Diagrama de Flujo o Diagrama de Proceso. En esta se da la imagen general de la secuencia de eventos y la introducción de materiales en un proceso, registrando operaciones e inspecciones y utilizando solo dos de los cinco símbolos disponibles (el círculo y el cuadrado). 1. Un rectángulo, significa una inspección (revisión). 2. Una rueda significa una operación (una tarea o actividad de trabajo).


b)- Gráfica de Flujo de Proceso o Diagrama Multicolumnar del Proceso. 

Esta proporciona considerablemente más detalles que la gráfica del proceso general, y utiliza los cinco símbolos. 1. Un círculo, que significa operación, se refiere a una transformación física o química de un insumo en producto. 2. Una flecha indica transporte (movimiento de material de un lugar a otro). 3. Un triángulo apoyado sobre su vértice, indica un almacenamiento (colocar en inventario o almacenar). 4. Un rectángulo, que se relaciona con la inspección. 5. Una “D” grande, significa retraso. 

El cuadro tiene una primera parte en la cual se puede representar la situación actual del proceso a través de los símbolos mencionados y una segunda parte en la cual se puede reflejar los cambios sugeridos o mejoras al proceso. 


c)- Dibujo de Ensamble. Es un dibujo o fotografía del producto en el que se distingue la descomposición del mismo en cada una de sus partes componentes. 


d)- Gráfica de Ensamble o de Gozinto o Diagrama de Despiece. Se diferencia del dibujo de ensamble ya que sintetiza en un “árbol jerárquico” (la raíz es el producto final) en el que cada uno de sus nodos (rectángulos o círculos) son las distintas partes a ensamblar (componentes individuales o parcialmente ensamblados) y las ramas van indicando las distintas fases de dicho ensamblado. 


e)- Hoja de Operaciones y Rutas para el ensamble. En este cuadro se indica el número de operación, su descripción, el departamento encargado de la misma, las máquinas, las herramientas y tiempo de requerido para realizarla. 


f)- Diagrama o Tabla de Actividad. Consiste en un cuadro en el que cada una de las columnas corresponde a cada una de las personas o departamentos que intervienen en un proceso determinado. Se puede indicar, opcionalmente el tiempo que demanda una tarea. 


g)- Lista de Materiales. Es una tabla que contiene el código, la denominación, la unidad de medida, la cantidad, costo unitario y el costo total de un producto o componente del mismo. 


Pregunta: Si una empresa reestructuró uno de sus procesos por medio de la reingeniería y, pese a todo, los resultados fueron decepcionantes. Los costos siguen siendo altos y la satisfacción de los clientes sigue siendo baja. ¿Cuál podría ser el problema?

RespuestaLa respuesta podría ser las restricciones que quedan en uno o más pasos en los procesos de la empresa. Una restricción es cualquier factor que limita el desempeño de un sistema y restringe su producción, en tanto que capacidad es la tasa de producción máxima de un proceso o sistema. Las decisiones relacionadas con las restricciones y capacidad de un proceso deben tomarse a la luz de la función que el proceso desempeña dentro de la organización y la cadena de valor en su conjunto, porque aumentar o reducir la capacidad de un proceso tiene impacto en los demás procesos de la cadena. La teoría de restricciones (TOC, del inglés theory of constraints) es un método sistemático de administración que se centra en administrar activamente las restricciones que impiden el progreso de la empresa hacia su meta de maximizar el total de fondos o ventas con valor agregado menos los descuentos y los costos variables. La aplicación de la TOC tiene los siguientes pasos: 

1)  Identificar el o los cuellos de botella del sistema 

2)  Explotar el o los cuellos de botella: Crear programas que maximicen la producción del o los cuellos de botella. 

3)  Subordinar todas las demás decisiones al paso 2: Los recursos que no constituyen cuellos de botella deberán programarse de modo que apoyen el programa del cuello de botella y no produzcan más de lo que este último puede manejar. 


4)  Elevar el o los cuellos de botella: Si el cuello de botella sigue siendo una restricción para la producción después de que las mejoras de programación descritas en los pasos 1 a 3 se han implementado, la gerencia debe considerar la posibilidad de incrementar la capacidad del cuello de botella. 

5)  No permitir que la inercia se imponga. Las medidas tomadas en los pasos 3 y 4 mejorarán la producción y, tal vez, alterarán las cargas de trabajo de otros procesos. En consecuencia, es posible que la(s) restricción(es) del sistema se desplacen. Entonces, todo el proceso deberá repetirse para identificar y administrar el nuevo conjunto de restricciones

Pregunta: El modelo Six Sigma, ¿puede aplicarse a proyectos que introducen mejoras incrementales en los procesos o a proyectos que requieren cambios radicales?

Respuesta: Puede aplicarse a ambos casos. 

Pregunta: ¿Qué ventajas trae aparejado la implementación del Mantenimiento Productivo Total (TPM)?

Respuesta: El enfoque conocido como TPM (Total Productive Maintenance; mantenimiento productivo total) permite:
Diseñar máquinas confiables, fáciles de operar y fáciles de mantener.
Enfatizar el costo total de propiedad al comprar máquinas, con la finalidad 
de que tanto el servicio como el mantenimiento se incluyan en su costo. 

Desarrollar planes de mantenimiento preventivo que utilicen las mejores prácticas de operarios, departamentos de mantenimiento, y servicio de almacén.
Capacitar a los trabajadores para operar y mantener sus propias máquinas (“mantenimiento ligero”). Por lo tanto, motiva al personal y 
mejora el cuidado de equipos.
Neutralizar la pelea entre el área de mantenimiento y el de producción. Además evita los tiempos de espera entre las dos áreas. 

El TPM es la clave para reducir la variabilidad y mejorar la confiabilidad. Por consiguiente, la filosofía TPM mejora la efectividad del mantenimiento. 

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